博业体育机械加工范文10篇

2023-09-21 18:07:55

　　在制造业快速发展形势下，企业为了紧跟市场的变化需求，加工制造的机械产品务必具备较高的技术水平与柔性，实现开发和生产新产品周期的缩短、提升开发新产品的质量，从而实现开发和生产费用的减少，最终实现理想的经济效益。当今，随着普遍应用机械加工虚拟实验技术以及应用辅助的虚拟现实技术、仿真技术、信息技术，促进了机械加工技术的进步，能够确保设计的新产品合理化，在机械制造业中体现日益关键的作用。

　　机械加工虚拟实验技术通过相关的软件构建多体系统动力学和三维实体的机械系统模型，进而对机械新产品的性能进行评价和分析，最终提供设计以及制作物理样机的根据，这是对设计和制造工艺过程的优化。机械加工虚拟实验技术有着传统方式难以企及的巨大作用与优势。1）CAD软件设计中的三维几何造型技术通过计算机完成复杂的绘图过程，这让设计者在设计机械新产品上具备更多的时间与精力，从而有利于设计者重视优化与正确设计产品的现象[1]。2）通过三维造型技术构建的虚拟化模型能够更加形象和简单地描述机械系统。3）修改技术（虚拟技术中具备的一种技术）能够迅速地修改设计的机械产品。机械加工虚拟实验技术的应用可以对机械零件的可加工性进行合理地评估，以及检验NC程序的准确性，这使传统的开发产品过程直接省去。这是由于机械加工虚拟实验技术对设计、开发产品的全程进行了仿真，可以对刀具的磨损、破损等现象进行预测博业体育，以及对改变的材料参数、加工参数等影响到的加工表面问题进行把握，有助于进行智能化加工[2]。4）可以比较各种方案，选用最为理想的方案，从而更为合理、科学地设计新的产品。

　　机械加工的过程是改变工件性能、大小、外形的过程，应用虚拟实验技术重点涵盖两点：即几何仿线几何仿线参数方法的优化及其应用。为了对人工选用参数的一系列不足之处予以消除，结合机械加工虚拟实验技术仿真机械产品的几何图形，在参数优化的基础上会变得十分省力、省时、省工，这是由于机械加工虚拟实验技术结合数控加工仿真系统对真实的制造过程进行仿真，从而获得最为理想的参数，最终确保优化的参数符合实际加工的参数。虚拟实验仿真技术通过最大切削力的制约、加工时间的完善作为目标建构数学模型，再结合适宜的寻优算法给部件的大小、外形等加工环节选用适宜的最为理想的参数[3]。在实际加工机械产品的时候，结合机械加工虚拟实验技术需要根据下面几点操作切削加工参数的优化问题。1）通过机械加工虚拟实验技术建构多目标的数控加工、切削优化模型。2）通过加工仿真技术方式得到切削的宽度以及深度，且通过它对区间予以划分。3）组合全部区间的刀具为一个加工组合段，且建构优化的数学模型。4）通过遗传算法优化所有加工组的参数。5）通过NC（自动修改程序）对优化参数的结论进行检验。2.1.2应用于切削加工的外形和大小上。立足于虚拟实验技术建构的数学模式可以对机械工艺系统的切削力变形、运动误差等进行识别和检验。并且，能够真正地在线预测虚拟数控切削加工的精确性，这确保了加工的机械外形、大小等参数的准确性。鉴于此，结合虚拟实验技术建构的仿真系统最大程度地防止了加工中存在的大小、外形上的误差，且实现了传统加工环节中设备检测的简化，从而使加工机械的安全系数、经济效益得到提升。2.2物理仿真。为了确保机械产品的性能达标，一般应热处理产品的原料。通过物理模拟或者是数值模拟的手段仿真材料成形的整个过程，以及预测各种环境下形成材料的质量、特性、组织等，从而优化设计热成形的性能和质量。因为加工机械中有效地分析和预测物理因素十分关键，机械加工的工艺过程涵盖夹具、工件、机床、工具等，在对其进行应用的时候，常常会因为受到重力、切削力、夹紧力的制约，导致工艺系统的变形情况会出现。如果出现变形，那么会改变固有的静态几何关系，从而对零部件的精确性形成不利影响作用[4]。想要尽最大程度地控制如此的误差现象，应尽量地减小工艺系统的变形情况。目前形势下，应用紧紧围绕有限元技术的切削仿真模拟具备十分大的应用价值与发展前景，其可以在人们跟前呈现切削加工机械的整个虚拟化过程，从而能够预测与优化切削的工艺效果，减少开发时期的实验次数，降低设计与开发的费用。

　　总而言之，为了实现机械加工产品方式不足之处的完善，确保设计产品的可加工性、科学性、合理性，以及提高生产效率与实现开发产品生命周期的需要，可以应用机械加工虚拟实验技术来设计与开发机械产品，确保选用工艺参数的合理化、开发与设计产品技术能力的提升，在机械加工中更加普遍地应用机械加工虚拟实验技术的影响下，数控机械加工技术必然会获得深入地发展和进步。

　　[1]陈涛，张兵兵.齿轮范成加工教具[J].中国现代教育装备，2014(15)：20-22.

　　[2]张洋.焊接式齿轮箱体的生产加工工艺及其质量控制策略[J].科技与企业，2016(10)：235-236.

　　[3]周长会.齿轮常见失效原因及其维修方法分析[J].科技创新与应用，2016(21)：128.

　　机械加工振动主要包括受迫振动、自动振动以及自激振动三种类型，且发生原因不同，对产品质量以及设备性能等造成的影响也各不相同。其中，受迫振动主要是因为受到系统内外因素干扰，维持一定振幅，对产品质量影响严重，并且控制处理难度大，只要内外干扰因素不完全去除，受迫振动强度将不会减小，产生的影响也依然存在。即便是干扰频率保持稳定不变，在干扰力幅度值不断增加情况下，受迫振动幅度值也会随之增加。自由振动发生则是因为切削力变化明显，产品受到的外部冲击力过大，导致机械加工生产平衡状态被打破，系统仅利用弹性恢复力进行维持。但是因为其可以采取措施处理，使其迅速衰减，对产品与设备产生的影响比较小。自激振动与受迫运动特点相反，其整个过程不存在衰减情况，其振动频率与系统固定系统规律相同，为缓解其影响需要掌握各时间段内所获得以及消耗能量比值，此为自激振动产生的关键因素。无论是哪种类型的振动，在发生后如果不及时采取措施处理，均会对机床设备以及产品质量造成影响。受振动影响，加工时工件与刀具移博业体育动，造成产品表面粗糙度增加，甚至会产生划痕，同时还会加速刀具的磨损，缩短机床、夹具服务寿命，并且还会伴随产生噪声，必须要基于不同振动类型发生原因，有针对性的采取措施进行预防，消除振动带来的不利影响。

　　2.1受迫振动。受迫振动产生的原因主要是受到加工系统内外因素的干扰，外界存在持续刺激，并且加工时系统内外交替变化而对产品以及设备产生影响。其中，外部因素可能是受附近机床运行影响，设备安装时间距控制不当，机床或机器之间运行存在较大影响，加工时引起振动，并且可以通过地基进行传播，在预防处理上存在较大难度，因为其在实际生产中是无法完全避免的。而内部因素的存在主要为机床自身电动机振动、高速回旋零件不平衡、机床传动机构自身缺陷等产生的振动。另外如果产品在加工切削环节操作失误均匀性不达标，或者是无法连续作业，也会造成机械振动。机械加工过程中受迫振动干扰存在一定干扰性，并且与一般机械振动中的受迫振动相比差异非常小，可以基于以往经验来制定预防控制方案，最大程度上来降低其对产品加工质量的影响。2.2自由振动。自由振动主要是受到外部环境因素的干扰，切削力变化明显产生冲击，机械加工系统平衡被打破。本质上就是将激励或者约束去除后机械系统产生的振动，与其他类型的振动问题相比，在预防和控制上难度较小，可以取得良好的效果。2.3自激振动。自激振动的产生不会受外力周期性干扰，主要是因为系统内部刺激造成的周期性振动。在机械加工过程中，很多情况下加工刀具会与工件处于相对状态，便会在产品表面上产生明显的振纹，影响产品质量。就机械加工自激振动问题的研究现状来看，并没有统一确定其产生原因，相应的在加工阶段中对控制措施的选择具有更大的灵活性，但是想要获得明显的效果，还需要在现有基础上持续研究。

　　3.1受迫振动控制对于机械加工过程中产生的受迫振动问题，因为其稳定状态为简谐振动，在消除交变激振力后，系统内所受大的受迫振动将会停止。并且，受迫振动保持与外界激振力频率一致，不受系统固有频。率影响。另外，受迫振动幅值与激振力幅值以及系统动态特性有关，需要进行综合分析。想要消除受迫振动，避免其对加工系统的影响，首先需要确定振源，然后根据实际情况采取相应措施处理。据此可以从以下几个方面来采取措施控制。（1）减小激振力。对于转速超过600r/min的机床零件，如卡盘、砂轮、刀盘以及电动机转子等，需要进行平衡达到降低甚至消除激振力的目的。同时还可以提高链传动、带传动、齿轮传动等传动装置的稳定性，常见的如利用完善带接头胶合平带，或者是利用斜齿轮代替直齿轮等，降低系统换向速度。（2）调整振源频率。在确定系统加工转速时，尽量将引起受迫振动的振源频率远离系统固有频率，以免在加工过程中产生共振加大影响。同时，还应设置减振设备，将消振、减振附件添加到加工系统内，有效吸收或者消除振动能量，降低振动产生的影响，同时还可以在一定程度上抑制自激振动，具有良好的实用效果。（3）隔振措施。对加工系统应用隔振措施，即利用弹性隔振装置对需要防振处理的机床或部件与振源进行有效隔离，通过吸收的大部分振动能量后，减少对系统的影响。常见的如对电动机与机床设置橡胶垫隔离振源，并在机床下安装隔振器，或者是在机床四周开挖隔振沟，并在沟内填充纤维、锯木屑、软木等。另外，还应对加工系统进行优化，提高其刚度与阻尼，增强系统抗振能力。例如提高联接部件接触刚度，应用阻尼较大材料制造相关材料等。3.2自激振动控制。自激振动主要是因为产品切削加工过程中产生颤振造成，其虽然具有不衰减特点，但是当切削工艺停止后，颤振将会随之消失。对其运行特点来看，颤振频率接近于系统固有频率，颤振能否产生以及维持主要受每个振动周期内输入和消耗能量比。基于此在对自激振动进行控制时，可以从以下几个方面来进行。（1）科学确定切削用量。为提高产品加工效率，一般会选择较高的切削速度，在速度为20～70m/min时，系统产生自振的概率大，除去此范围则振动会相对较低，可以根据实际情况来确定切削速度。另外，就以往经验来看，进给量和背吃刀量均与振幅有着密切联系，并且在应用较大进给量与较小背吃刀量时系统颤振最小。（2）提高系统抗振性。加工系统自身具有较高的抗振性能，将会降低自激振动对产品加工结果的影响。因此，可以采取措施来提高系统接触刚度，例如刮研接触面，减少主轴系统轴承间隙，并对滚动轴施加一定预紧力来提高顶尖孔研磨质量。另外，在对细长轴进行加工时，如果工件刚性比较差，很容易因为弯曲变形产生振动，因此需要设置弹性顶尖与辅助支承提高工件抗振性，并且还要利用切削液来减小工件的热膨胀变形。

　　机械加工过程中受工艺系统内外因素影响而产生振动，并且振动类型不同产生的原因以及影响差异较大，对其控制措施进行分析，需要确定各类型振动产生原因，从多个方面着手，提高系统抗振性，减少振动问题的发生。

　　[2]李文凭.浅谈机械加工中的振动问题及其控制措施[J].科技展望,2015,(14):74.

　　机械加工工艺主要就是指在机械零件及各构件的制造过程中所应用的一系列技术及加工流程[1]。同时，在机械加工工艺中对原材料进行初期处理到后期深入加工都需要较高的精度。具体而言，机械加工工艺应注重以下几点：①原材料的初期加工与预处理，并对原材料的品质以及大致的基本尺寸进行合理的控制；②零件的精加工，并依据材料的不同特性以及原料毛坯的不同使用特点与环境，对原材料及毛坯的等方面性能参数指标进行精准的计算，切实保障最终成品的精度；③零件加工后的检验，将零件与实际图纸之间的误差性控制在最小的范围之内。

　　2.1机械加工工艺的安排不合理。虽然科技的不断发展使得机械加工工艺得到了不断的完善，但依然会对零件加工的精度造成一定的不良影响。而造成此种影响的因素是有多方面的，最大因素就是机械加工工艺安排不合理。首先，现有机械加工工艺内部尚未健全相关管理机制，导致零件加工的过程极易产生较大的误差性，使得零件的精度严重受损[2]；其次，机械加工工艺作业不严谨，相关工作人员在机械加工设备及其安装的过程中不规范，使得零件的精度无法得到保障。不仅如此，由于现阶段各领域生产期间对设备零件精度要求的逐渐提升，对机械加工工艺及安装阶段的规范化提出了更加严苛的要求。2.2机械加工工艺的受力作用。在机械加工期间，不同设备下的相互作用会产生不同种类的力，并导致机械设备受到力的影响产生变形及位移等问题，严重影响到了机械加工系统的稳定运行。在机械加工系统实际运作中，其内部构件会因相互摩擦及自身重量等原因而发生位置变化，甚至变形。同时，机械加工工艺中的各项设施在日常运行期间需要负担起不同材料及其他机械设备的重力，同时在零件加工的过程中也会形成一定切削力及设备与原材料之间的摩擦力从而使得零件加工过程中受到不同程度的影响。2.3机械加工工艺的安排对加工时产生的热量影响。在机械加工中，由于刀具与工件之间具会发生剧烈的摩擦，因此会产生多余热量，这些热量的堆积对零件加工的精度都会造成一定的影响，而这些影响具体体现在：①机械加工中会进行一系列切割作业，产生巨大的热量，增加了零件的变形机率；②零件在加工中由于切削力与摩擦的共同作用，产生大量的切削热，绝大部分是由切屑带走，少部分传入工件，而掉落的切屑会将热量传递给设备，正在制造的零件也会将热量传递给设备，并造成加工设备与零件自身的温度提升，使得机械加工设备自身的结构由于热量的不均匀升高而产生巨大的影响，主要表现为出现变形不均匀的现象，从而对零件的加工制造的精度造成了严重不利的影响。

　　3.1健全零件加工工艺安排管理机制。为降低机械加工工艺对零件加工精度造成的不良影响，现阶段相关管理部门就应将当前的工作重点放在健全零件加工管理机制上，注重在任职人员群体中强调规范化操作的重要性，对机械加工流程及设备的运行情况进行实时的记录与分析，为后期机械加工设备的运维提供重要的参考资料。同时，为有效降低机械设备运行的风险性，工作人员还应及时维修或更换机械加工设备的故障部位。3.2注重降低受力作用的影响。在机械加工作业过程中，会产生多种不同的力，而为有效控制此些力对零件加工造成的不良影响，相关工作人员应注重以下两个方面：①在机械加工的前期准备工作中，调整设备自身各个零部件之间的间隙，确保设备的正常运转，对于运动的部件，增加足够的润滑，降低设备自身之间的摩擦[3]；②明确受力作用对零件精度的影响是不可避免性，并对机械设备的实际运行情况进行记录，保障设备表面的光滑性。3.3强化加工温度系数的控制。由于温度会对零件加工工艺造成一定不良的影响，因此在机械加工系统的实际运行中，相关工作人员应及时测量机械设备及零件自身的温度，并在前期处理或切割时，将能产生大量摩擦力及热量的加工阶段适当增设降温设备，以降低过高的温度，避免机械设备与零件出现受热变形的情况，切实提升零件加工的精度。

　　总而言之，现阶段的机械工艺对零件加工的精度具有重要的影响，因此为从根本上提升零件加工的效率与质量，当前相关工作人员就应注重对机械工艺的择优选择与规范化操作，对机械加工工艺进行不断的升级与完善，并从自身角度出发，提升自身的专业技能与职业素养，为促进零件加工的精细化发展做好万全的准备工作。

　　[1]周鑫.机械加工工艺对零件加工精度的影响及控制的探讨[J].内燃机与配件,2018(2):106-107.

　　[2]李丁.基于机械加工工艺对零件加工精度的影响研究[J].内燃机与配件,2017(11):50-51.

　　精密检测技术在机械加工制造领域中的运用，可以极大地提高机械加工质量，尤其是微型零部件、异性零部件的生产加工中，精密检测技术给予了很多加工制造指导。机械加工制造生产过程复杂，虽然制定了严格的生产加工工艺标准，在批量生产加工，若生产加工出现问题，未能及时测量发现，就会影响整个加工制造进度和质量，而且产生次品和废品。结合当前对机械加工制造要求，加大对精密测量技术推广应用力度，及时检测机械加工制造中关于精度、质量等方面的问题，便能确保机械加工制造质量。

　　精密测量技术是一门集光学、电子、传感器、图像、制造及计算机技术为一体的综合叉学科，涉及广泛的学科领域，它的发展需要众多相关学科的支持。在现代工业制造技术和科学研究中，测量仪器具有精密化、集成化、智能化的发展趋势。三坐标测量机（CMM）是适应上述发展趋势的典型代表，它几乎可以对生产中的所有三维复杂零件尺寸、形状和相互位置进行高准确度测量。发展高速坐标测量机是现代工业生产的要求。同时，作为今后的重点发展目标，各国在微/纳米测量技术领域开展了广泛的应用研究。精密检测技术在机械加工制造中的应用，不管是制造的外形尺寸，还是零部件位置度参数，都必须经过精密测量，验证加工精度是否设计精度要求，在机械加工制造规定范围之内，所以利用精密测量技术实现机械加工制造的精准测量[1]。精密测量技术是科学技术发展的产物，尤其是智能技术的应用，以精密检测为核心，综合计算机技术与智能技术，以计算机软件为载体，合理融入光学、声学、传感技术，打造更加精准的测量技术体系，增强精密测量逻辑性[2]。现代化发展与技术创新，通过先进传感技术与其他技术的混合处理，及时完成检测工作，保证机械加工制造精准性[3]。

　　表1为机械加工制造中精密测量技术应用现状的分析总结，从中可以发现，虽然精密测量技术为机械加工制造提供了很多方便，但是在实际应用中依然存在成本过高、精密测量设备核心技术研究能力不足等问题，基于此需提高对精密测量技术的重视，加大精密测量技术研究力度，不断改善与革新精密测量技术，从而发挥精密测量技术应用价值最大化。

　　介绍图1为机械加工制造精密测量技术分类介绍，结合其中内容积极对精密测量技术进行探讨。

　　精密测量技术中传感器检测技术的应用，适应机械加工制造一体化发展模式，根据其中的不同运行模块，针对性地管理与调控。传感器搭配机械加工制造中的调控电路，积极对机电一体化系统运行进行模块检测，统计系统运行参数，分析机械加工处理中的物理性能，综合数据展开相关动作分析，及时输出检测结果。分析检测结果中的多种特征，适当对机电一体化系统中的电压与调配调整，待其他环节相位处理完毕，根据时间变化以及机械加工中的物理参数生成动态曲线，由此将机电仪一体化中的系统运行与功能性变化更直观地呈现出来，随即完成传感器检测[4]。提高在传感器对数据收集的高效性，并保证机电仪一体化系统运行安全，保证机械加工制造质量。传感器检测技术及时对系统工作质量进行检测，综合物理信息参数，科学调整机械加工制造参数。根据机械加工制造系统需要选择适合的传感器类型，激发起多重实用特点，通过数据采集与分析，调整机电传输类型[5]。常用传感器主要包括接触传感器、压力传感器、非接触传感器。传感器检测技术的应用，为机械加工制造提供更多方便。比如：零件表面粗糙度测量、轮廓度测量、三坐标测针与零件表面接触测量等，都使用了先进的、精密的传感器检测技术。

　　机器视觉检测技术的应用，改善机械加工生产柔性、提高机械加工自动化，尤其是机械加工制造中遇到的特殊工作环境，人工作业难度较大，需要通过机器视觉的方式完成加工制造。不仅如此，机械加工制造中包括很多大批量生产，人工检测产品质量没有机械视觉检测效率高，更加精准，为机械制造自动化的发展创造有利条件[6]。机械加工制造生产积极应用机器视觉检测技术，加大检测系统优化力度，尤其是图像辨别算法、视觉传感器相互结合，在很大程度上提高机器视觉检测技术的抗干扰能力，并且提高机器视觉检测技术应用效率，整体并没有复杂的组成，对机械加工制造在线生产与检测来讲非常便捷。机器视觉检测技术的应用以检测系统为载体，利用图像摄取装置，选择摄取目标后，及时收集其中的信息，通过转换的方式生成机器视觉检测需要的图像信号，专业处理后生成机械加工制造数字化信息。随即对数字化进行运算，获取目标特征，对机械加工制造现场操作与生产质量等进行判别，及时区分出产品的生产缺陷[7]。比如：显微镜测量系统中使用的测量范围抓取、筛选技术、自动调焦技术，检测零件表面形状误差的光学扫描使用技术、产品表面缺陷自动识别技术等，都采用了机器视觉检测技术，替代了原始的肉眼识别功能，大大解放了劳动力。

　　三坐标测量技术作为精密检测技术重要组成，包括光机电一体化技术、精密测量以及计算机技术等多种高科技技术，以高科技测量设备为载体，通过高柔性的数字化处理能力，有效对机械加工制造中的操作与质量进行检测，科学控制制造质量，完成检测工作。尤其是机械加工制造中零部件尺寸的检表1精密测量技术现状总结精密测量技术的使用增加机械加工制造成本精密测量设备核心部件缺乏自主研发能力机械加工制造离不开精密测量技术的支持，虽然其应用十分广泛机械加工，并为机械加工制造带来很多帮助，但是精密测量技术应用成本始终是机械加工制造关注的焦点。精密测量技术的应用需要专用设备的支持，大部分精密检测设备成本非常高，许多小型制造企业无力负担，这不仅限制了小型制造企业的发展，同时也不利于精密测量技术的应用普及。一些小型企业因为精密测量设备价格放弃使用精密测量技术，这样就增加机械加工生产质量问题出现地风险，导致频繁出现次品和废品，影响企业自身发展信誉度。精密测量技术既要保证检测精度，还要科学调整制造成本，寻找权衡两者的有效办法，是实现长博业体育远发展的关键。精密测量设备直接关系到精密测量技术的应用，机械加工制造领域不断拓展，制造产品更加多元化，生产数量明显增加，精密测量设备是保障机械加工制造质量的关键，因此这方面需提高重视。纵观我国精密测量设备制造，虽然掌握精密测量设备制造技术，但是却都是辅助元件，对核心部分严重缺乏自主研发与核心技术能力。大部分精密测量设备的制造均依靠外来进口控制器和软件，这样就会影响到精密测量设备制造的生产，不利于精密检测设备制造发展，同时也会增加机械加工制造企业的应用成本。必须不断提高精密检测设备核心技术研究重视，加大科研力度，不断提高控制器和软件等核心技术研究与应用能力，实现精密测量设备与精密检测技术的不断成熟发展。测、形状的控制以及机械加工制造操作相互位置检测等，都大量使用了三坐标测量。三坐标测量技术的主要设备为三坐标测量机，实际应用中以该设备替代制造中大量使用的检具，迅速获得产品尺寸，检测零部件生产制造中的形位公差，检测精度可以微米。三坐标测量技术的应用，有关节臂式、龙门式、桥式或者水平臂式等类型，测量操作主要包括接触式、非接触式。其应用的基本原理是根据机械加工制造具体情况，在测量空间准备好被测量的零部件，以三个坐标位置对被测零件进行精准测量，测量软件名及时对测量数据进行数学计算，及时对测量元素进行拟合，从而得到精准的形状与各种集合数据。三坐标测量机的应用，能够一次性完成多个测量元素检测，检测效率非常高，并保证形位公差与尺寸等计算的精准性。比如：利用三坐标测量产品表平面度、圆（孔）直径、面（线）角度、轮廓度、位置度等参数，现在使用三坐标，基本采用编程实现自动化测量，测量精度高、测量速度快，极大地指导和推进了机械加工生产制造效率。

　　根据对精密测量技术的研究可以发现，为机械加工制造带来更多便利，不仅保证了加工制造检测的精准性，同时节省更多人工资源，为机电一体化发展创造更多有利条件。那么在实际应用中，精密测量技术还需要根据机械加工制造的需要适当调整应用模式，将精密测量价值发挥到最大化。

　　机械加工制造中传感器检测技术的应用，根据机械加工制造中的振动、温度变化与切削力度等，将关注点转移到轴承生产方面，尽可能减少轴承生产受影响情况。根据石英传感器作为检测技术应用载体，轴承生产中及时将物理量加以收集，并在钻削测力仪、三向车削测力仪以及磨削测力仪等位置安装传感器。实时对工作频率数据进行采集，并及时统计分析，将此作为后期检测判断的主要依据。根据机械加工制造中NJ240EM轴承制造为例，整理正常作业中的参数变化，对比收集到的工作频率数据，判断机械加工制造中是否存在异常，尤其是温度、压力、切削力度等方面，若存在影响因素，及时调整生产制造模式，保证最终零部件生产制造质量。

　　机器视觉检测技术的应用，通过机械加工制造中摄像器件，进一步完善机械加工制造中在线监测与质量检测系统，及时对机械加工制造中零部件的形状与尺寸进行在线检测，并收集相关数据信息，进行数学计算与分析。一般条件下，机械加工制造中机器视觉检测技术的应用，必须融入到机械加工制造的监测体系中，利用科学控制手段，同时对机械加工制造进行检测与管理，如此实现动态监管，及时发现机械加工制造中的问题。实际应用期间，及时统计机械加工制造中零部件参数信息，将其及时录入计算机分析软件中，与设计参数形成对照组，及时进行对照组与实验组对比研究，以计算的数据差值，对加工合理性进行确定。若数据差值在允许误差范围之内，那么机械加工制造符合操作规范，若超出误差允许范围，则需要对加工制造适当调整，避免零部件产品大量返厂。机器视觉检测技术的应用，很大程度上将机械加工制造的生产效率提高，不仅检测操作简单，同时也在很多方面节省了机械加工制造对人力资源的消耗，减少人工成本，保证机械加工制造的经济效益。

　　三坐标测量技术在机械加工制造中的应用，需提前考察机械加工制造的环境，同时还要参考硬件配置条件，符合三坐标测量技术应用标准才能得以应用。三坐标测量技术及时对机械加工制造的环境信息测量分析，具体涉及到温度、湿度变化，还包括压力变化，统计测量数值录入计算机分析软件中，保证周围环境达到三坐标测量机的应用标准条件，随后对机械加工制造展开测量。机械加工制造中的硬件配置主要包括工件装夹以及探针配置，这是搭建三坐标测量平台的基础，同时也是保证三坐标测量机运行、测量精准的前提条件。测头为信息发送装置，从三个方向进行信息读取与统计，分别为X轴、Y轴、Z轴，随后创建空间坐标系，及时将数据信息输入到计算机数据处理软件，准确计算机械加工制造中存在的误差信息。三坐标测量技术的应用帮助机械加工制造节省更多数据分析细节，缩减数据分析时间，保证机械加工制造测量精准度，为机电一体化生产制造提供更多保障条件。

　　综上所述，科学技术发展与机械加工制造精确度提高，对机械加工制造提出更多高标准与要求。精密测量技术在机械加工制造中的运用，是机械加工制造创新的重要表现。近些年我国在精密测量技术方面取得很多突破性研究创新，并开始在机械加工制造中大规模应用。不断改善机械加工制造领域应用精密测量技术的不足，尤其是成本方面的局限，发挥精密测量技术的重要作用。

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　　[4]张国龙，李胜军.三维测量技术在机械加工中的应用与发展[J].自动化应用，2018（11）：53-54+71

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　　目前怎样通过企业既有的设备与资金去实现机械加工的柔性自动化生产，经最少的投资，深化工作效率，是我们需要研究的一个问题。在此过程中不仅要分析企业的基本能力，同时还要兼顾未来的发展。下面以浅析简易柔性自动化机械加工生产线作为切入点，在此基础上予以深入的探究。

　　系统结构的基本原则要依附于既有设备与企业资金，在此基础上择取规模适中、分步发展的方案，同时有机会有步骤的进行。侧重于柔性制造系统核心功能:数控加工与计算机控制，能够有效的减少投资，同时可以最大化的确保加工效率。价格较高的自动换刀模块、物资储运模块可通过人工作业。系统构架的择取要依附于差异化的加工形式，在数控加工模式与计算机控制的先决条件下，我们需要进行相应的投入，尽可能提高其加工效率。针对具有一定精度要求的加工亦或繁琐的加工，那么首先要确保数控加工装置与计算机控制系统的建设。这要通过大型的计算机软、硬件系统予以建设，因此需要一定的投入。通过经济型数控机床（Computernumericalcontrolmachinetools）与相应的计算机控制模块，构建既经济又满足多元化加工的简易柔性自动化机械加工生产线，即为企业匹配与当前经济发展的有效举措。

　　站在企业的角度，设备的投资以够用略有余量为宜，同时需要预置扩展接口。构架以经济型Computernumericalcontrolmachinetools和计算机控制系统所构建的简易柔性自动化机械加工生产线，在此基础上通过人工换刀，人工物资储运，达到设备、资金及人力间的有效整合。2.1经济型机床改造。现阶段经济型Computernumericalcontrolmachinetools具有很多种类，其特点、技术标准大多依附于数控系统（CNCsystem）。而数控模块的性能，会从根本影响着Computernumericalcontrolmachinetools的使用有效性。所以，CNCsystem的选择是首要任务。经济型Computernumericalcontrolmachinetools通常适合中小尺寸的机械加工，而对大一些的机械加工则捉襟见肘，需要较高的投入。对常规机床辅以精密机械改造，其加工效果十分理想，是一种低投资高回报的改造举措。现阶段CNCsystem存在多元化发展趋势，通过对比我们总结出，SWAI系列车床CNCsystem及铣床CNCsystem性能指标相对优异，是现阶段十分理想的经济型Computernumericalcontrolmachinetools。以产品性能、品质、价格以及技术标准等综合因素分析，构建以经济型Computernumericalcontrolmachinetools与计算机控制系统组建的简易柔性自动化机械加工生产线，SWAI系列CNCsystem即为首选。依附于配备及使用对象的差异，SWAI系列CNCsystem计算机控制模块分别择取了信息处理中心、可编程逻辑控制器、STD双工计算机、单片工业计算机等；Driveservo部分分别择取了ACservodrive以及Steppermotordriver;拓展端口、指标通讯，高性能的系统软件。通过上述方式，能够构建差异化技术梯度及差异化价格档次的经济型Driveservo，可以达到各层次的需求。作者对铣床的数控机械予以现场改造，通过HTD同步带及双螺母滚珠丝杠应用于铣床机械、经济型车床的改造，获得了十分理想的效果。2.2简易柔性自动化机械加工生产线方案的设计。在一般情况下，圆车及立铣能够达到加工需要，所以，我们要以数控加工设备作为基点，将铣床及数控化车床作为主要设计目标，在此基础上加设数控化撞床、磨床以及冲床，择取SWAI的铣、车、磨、锉以及冲床CNCsystem。计算机拆分成下位机与上位机两部分，前者用于控制，而后者用于管理。网络择取常规局域网技术予以联接。遵循少投入大回报的原则，配置计算机管理控制系统。数控加工装置择取常规机床，通过SWAI系列经济型CNCsystem与精密机电予以整体改造。2.3数控铣床组。数控铣床组配备一台数控化的X53K铣床与数控化的X52K、X62W各一台。X52K数控化配备过程，要择取旋转坐标、全主轴frequencychanger以及半自动刀架，以匹配于特殊加工工艺需要。系统择取SWAIBKX一3MB铣床CNCsystem，在此基础上配置分布式数控功能组。机械改造择取HTD同步带与双螺母滚珠丝杠。通过上述措施能够予以斜面、平面以及空间曲面的机械加工。2.4数控车床组。车床的加工，首先要分析其加工能力。所以，数控车床组要配置一台数控化的C61车床，两台数控化的C14.E车床以及六台数控化的C61车床。因为要考虑计算机辅助制造网络的统一性，采用BKC-.A(1)、SWAI以及B车床CNCsystem，其中两套配置主轴frequencychanger/frequencyconverter，机械改造择取双螺母滚珠丝杠、HTD双齿同步带，能够构建强力的车床数控加工组。2.5计算机控制系统。上位机予以管理，其性能及指标需要给出一定的要求，择取最新处理器的计算机来担当此任。条件许可选择服务器，联接四个以上的工作站点为宜。下位机予以控制，一般配置既能达到要求。

　　综上所述，通过上文的简易柔性自动化机械加工生产线实施方案，我们可以设计制造出投资少且工作效率高的生产线，。

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　　[2]李智慧,徐本柱.线束工艺路线建模研究[A];全国第21届计算机技术与应用学术会议（CACIS2015）暨全国第2届安全关键技术与应用学术会议论文集[C],2015.

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　　机械加工实习是培养学生实践能力的有效途径。又是我们中专生，非常重要的也特别有意义的实习课。机床实习又是我们的一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地认识到肩负的责任。

　　实习期间，通过操作数控十二轴铣，加工中心，数控车床。我了解了产品的加工的工艺品，数控十二轴铣，加工中心，数控车床的操作我都能按照作业指导书的要求加工工件；最辛苦的是操作数控十二轴铣和加工中心，数控十二轴铣的危险性最高，先要掌握开数控十二轴铣床的基本要领，然后按照作业指导书要求操作。期间要对工件的放置进行检查，确保工件完全放到位，一天下来虽然感到浑身酸痛，但是看到自己在工厂中做出的成品，感到很有成就感。这次机械加工实习期实习给我的体会是：

　　①通过这次实习我了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工件的编程方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。

　　③在了解、熟悉和掌握一定的机械加工基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我的机床操作能力，使我的技术更上一层楼。

　　④培养和锻炼了我的劳动观点、质量和经济观念，强化遵守车间纪律、遵守安全操作规则，提高了我的整体综合素质。

　　机械加工实习对我的工程素质和工程能力的培养起着综合训练的作用，使我不但要掌握各工种的应知应会要求，还要建立起较完整的系统概念，既要要求我学习各工种的基本工艺知识、了解设备原理和工作过程，又要加强实践动手能力的训练，并具有运用所学工艺知识，初步分析解决简单工艺问题的能力。

　　⑤在整个实习过程中，公司对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习安全规则，同时加强对实习日记、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对我们学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。

　　⑥在实际操作中工程担当，技术员将我加工不良的产品的错误分析给我看并帮我改正，使我们对自己的产品质量有明确认识，对于提高我的质量意识观念有一定作用。

　　在实习期间我有很深的感触，很感谢学校和公司能给我提供这个实习的机会，让我体验到学工科的不易，获得了课堂里边得不到也想不到的知识，现在所学的知识和感受会使我终生难忘。虽然工作中脏点累点，这些都无所谓，重要的是我有了收获、也有了成果。

　　随着国内加工装备精确度的提高，装备零件的加工都出现了普遍的提高，也是实现一个国家标准件制造实力的有效说明，更好的机械加工工艺可以有效规避相关的加工误差，实现表面粗糙度、尺寸公差，形状公差等有效降低，更好提升加工零件的质量和水平。然而影响加工精度的因素还是客观存在的，笔者从事机械加工实训教学工作多年，对影响加工精度的主要因素有着深刻的认识。

　　在机械加工过程中，车、铣、刨、磨等机械加工都是金属之间的摩擦，产生切削，这种切削一定产生加工热，这种加工热将带来一些问题，零件在车床加工的时候将受到这种加工热的影响，使得整个零件在加工之后，出现一种热变形，造成最后的形状公差出现超差的情况。同时这种加工热也可能造成最终的加工表面粗糙度出现问题，造成加工过程中刀具的磨损加剧，最终影响加工精度[1]。

　　由于一般的机床在加工零件的时候，一般都是不同形式的夹具进行固定，例如车床就装夹零件之后就是形成一种悬臂梁，这种力学构造将使得整个零件在加工过程中受力不均衡，在这种刀具外力的作用下，零件将出现一种弯曲，影响零件的同轴度。当加工结束之后，零件将出现不同程度的形变，这种一来加工的误差将出现更多的问题。

　　机床的振动是其造成零件加工表面粗糙度的主要原因，在机床的加工中这种振动将直接造成加工零件出现不合格的产品，因为这种振动一方面造成刀具在零件上的加工受到的惯性不同，造成其零件表面加工的粗糙度出现问题，另一方面这种加工是双方面的，即刀具的磨损将出现很多的问题，加剧了其磨损的进程。

　　刀具的加工角度决定了其加工的精度零件的加工受力分布，尤其是主偏角是加工的主要因素，当零件加工的主偏角接近直角之后，将有利于这种零件的加工，因为零件的刚性较差，需要这种接近直角的主偏角刀具的加工。

　　工序是加工零件的顺序，即先进行粗加工出大致的形状，然后在进行相关尺寸的加工，最终进行尺寸公差、形状公差的进入，这就是一般零件的加工顺序。在不同的加工阶段需要注意不同的问题，粗加工形状的时候，当进刀量给的过大，将直接造成刀具的快速磨损，不利于后期的加工。转速过低也将造成精加工过程中，一般零件表面粗糙度出现超差的情况，在控制表面粗糙度的时候，还需要关注零件的加工冷却液。因为冷却液将直接降低加工表面的温度，降低加工热对零件造成的加工变形[2]。

　　现代的机械加工主要是依靠相关的机床进行分步骤的开展加工，影响加工精度主要还是在这些机床加工环节，这些环节中的加工精度的提升主要还是依靠提升装备加工水平，例如国内的数控机床和德国的西门子就存在严重的差异，德国的西门子机床在轴承等标准件上有着更多的精度，使得他们的机床在使用的过程中更加具有稳定性，加工精度更高。因此提高加工装备的加工精度是实现加工精度提升的基础和前提，没有精确度较高的机床，加工精度的提高就无从谈起。例如，薄壁零件慎用一般的装夹方法，因为这种装夹将直接造成其变形[2]。因为这种过轻的薄壁零件将在装夹过程中更加容易产生振动，因此需要在条件允许的情况下，采用轴向装夹方法，改变其受力结构，进一步提高了装备的加工精度。

　　当加工设备一旦确定之后，不是所有的设备精度都是很高的，经过使用一段时间之后，其加工精度也在不段降低，这个的机床还是需要使用，就需要操作人员进行误差的有效补偿。从而实现对误差的抵消，换句话说，这种补偿方式就是针对机床的原始误差，制造出对应的误差，实现与原始误差之间的抵消，例如在数控车床的加工过程中，由于一些金属零件的硬度较高，在加工几个零件之后，可能就出现超差的现象，这种误差出现主要是因为刀具磨损造成的，我们没有必要将刀具卸下来，这数控系统控制界面中存在一个刀具误差，可以对其进行有效设置，实现刀具在原有的坐标系中进行X、Z轴的补偿移动，这就是一种误差补偿。

　　在加工零件的过程一般都需要多个工艺流程，我们在进行在每一次的加工过程都会有不同的误差，这种误差就是需要可能通过不同的加工工艺步骤进行有效分解，这样可以实现每一个加工工艺的误差都不出现超差的情况。这种方式也可以进一步提高加工最终的零件精度，实现加工误差的降低[3]。

　　机械加工过程主要依靠机械设备进行，但是操作人员的素养也是决定加工精度的最为本质的因素。不断提高加工人员的操作实践经验，鼓励操作人员多学习、多探讨加工不同零件的基本操作技巧，实现加工素养的有效提升，这也是提高加工精度的有效手段。

　　加工精度的控制需要分析其产生的主要原因，针对不同的原因进行对症改进，加工精度的主要控制方式很多，也存在一定的相互联系性，需要不断拓展操作人员的创造性，有效构建精度控制的模式。

　　［1］刘红丽,李志永,等O-SCALE级电解微细加工技术研究进展[C].

　　机床是加工零件的主要设备，其自身的精度对于零件加工的精度具有直接的影响。机床在长期的运行过程当中主轴的支撑颈往往都会由于磨损而导致主轴在高速转动的过程当中发生跳动，从而导致加工的零件存在一定的误差。例如眇轮如果出现径向跳动，往往会导致加工的零件表面比较粗糙，增大加工误差。

　　机床上各个主要的部件主要依靠导轨进行运动，导轨随着使用时间的增长往往会出现磨损，从而导致精度降低。导轨主要有垂直和水平两个方向的误差，这些误差将会在加工零件的过程当中表现出来。

　　刀具在工件表面的运动，主要依靠车床上的传动机构来进行，传统机构由于出厂时质量较差或者是本身存在较大的误差，以及后期的使用过程当中的正常耗损都会导致刀具在工件表面的运动形式被改变，哪怕是这种改变是很轻微的，肉眼看不见的改变，都有可能导致工件加工精度的巨大变化。刀具的几何误差很多零件的加工都是依靠刀具进行切削，在切削的过程当中都会发生一定程度的磨损，从而导致刀具和工件之间的相对位置发生改变，进而引起零件误差。对于刀具磨损产生的误差，主要通过选择新型耐磨材料制成的刀具或者是在零件加工之前做好刀具的校对工作。在加工过程当中做好相应的养护工作，尽量减缓刀具磨损的速度。注意做好刀具磨损的自动补偿工作。

　　零件加工精度和基准有着直接的联系，如果没有做到基准重合，就会造成零件的尺寸不够精确。各种零件和刀具之间的相对位置主要依靠夹具来进行固定，而家具组成的相关元件在出厂的时候由于各种原因导致存在较大的误差，或者是长期使用过程当中的磨损都会导致工件和刀具之间的相g~4,2置发生改变，从而造成加工过程当中刀具在零件表面的运动发生变化，影响加工精度。

　　1．5．1工艺系统受力作用的变形误差在整个工艺系统加工过程当中受到各种力的影响，早外力的作用下工艺系统往往会在不同程度上发生轻微的变形，从而导致加工零件产生较大的误差。导致这种变形的一个重要原因就是工艺系统的刚度不足，无法有效的抵御加工过程当中的各种外力作用。可以通过提高工艺系统刚度，调整工序来减少应力对工艺系统的影响，防止变形的发生，降低加工误差。

　　1．5．2工艺系统受热变形的误差工艺系统在加工零件的过程当中，尤其是进行切削加工的过程当中，由于摩擦会产生大量的热量，从而导致工艺系统的各个位置温度存在较大的差异，最终导致整个系统产生不规则变形，从而影响机械加工的精度。针对工艺系统过热引起的受热变形，在加工过程当中应该做好相应的散热工作，增加工艺系统的空气流动性和使用切削液进行冷却。对于一些对于加工精度有特殊要求的零件，可以在恒温车间进行加工，最可能的减少工艺系统的热变形，保证加工的精度。

　　测量误差的产生大多是由于量具自身的精度存在问题，或者是在测量过程当中没有严格遵守相应的测量标准导致的。要用精度及最小分度值与工件加工精度相适应的量具，定期鉴定量具并注意对其维护保养；测量时要正确选用测量方法并正确读数，避免视差及读数错误。

　　机械加工的主要是依靠人工进行操作，因此工人的操作水平的高低对于零件加工精度具有直接的影响。由于操作人员自身素质存在差异，并且在加工过程当中，其责任心和职业道德也有差异，这就导致零件存在操作误差。

　　2．1．1定尺寸刀具法。加工表面的尺寸由刀具的相应尺寸保证，如钻孔、铰孔、拉孑L、攻螺纹、套螺纹等加工方法。

　　2．1．2试切法。加工时按确定的转速、进给量在工件上试切一小部分，然后根据测量结果调整刀具位置，然后再试切一测量一调整，直至加工尺寸符合要求后再正式切削全部加工表面。

　　2．1．3定程法。在成批、大量生产中，为提高生产率，可采用定程、靠模、行程开关及百分表来确定开始加工及加工结束时间，刀具与工件的相对位置，使同一批零件的加工尺寸一致。定程装置的重复精度、刀具的磨损、工艺系统的热变形、同批工件的硬度及加工余量的变化等因素，都会影响加工精度，因此采用定程法加工时应经常抽验工件并及时进行调整，防止成批报废工件。

　　2．1．4边测量边加工法。磨削时的加工表面是逐渐接近加工尺寸的，因此可以边测量边进行加工，当达到所需尺寸时停止加工，这种方法可得到较高的精度及生产率。

　　2．2．1减少原始误差提高零件加工所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热、刀具磨损、内应力引起的变形及测量误差等，这些可直接减少原始误差。为了提高机械加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行分析，根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取不同的措施解决。对于精密零件的加工应尽可能提高所使用精密机床的几何精度和刚度，并且控制加工热变形；对具有成形表面的零件加工，则主要是减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。

　　2．2．2对工艺系统的一些原始误差，可采取误差补偿的方法以控制其对零件加工误差的影响。误差补偿法：此法是人为地造出一种新的原始误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差，达到减少加工误差，提高加工精度的目的。

　　误差抵消法：利用原有的一种原始误差减去部分或全部抵消原有原始误差或另一种原始误差，为了提高一批零件的加工精度，可采取分化某些原始误差的方法。对加工精度要求高的零件表面，还可以采取在不断试切加工过程中，逐步均化原始误差的方法。转移原始误差。这种方法的实质就是将原始误差从误差敏感方向转移到误差非敏感方向上去。各种原始误差反映到零件加工误差程度与其是否在误差敏感方向上有直接关系。若在加工过程中设法使其转移到加工误差的非敏感方向，即转移原始误差至其他对加工精度无影响的方面，则可大大提高加工精度。

　　机械制造业的发达程度是国家工业化程度的重要要标志，因为它机械制造业为整个国民经济的运作和发展提供技术装备。机械制造业为社会生产零件、机器产品的同时，也产生了大量的工业废液、废气、固体废气物等污染。随着社会保健意识的增长，企业家和技术人员也都意识到，若再延伸用这种粗放式的机械制造模式，将不利于整个行业和社会的可持续发展，因此急需探索符合环保要求的节能、降耗、少污染的绿色机械制造模式，采取相应的绿色模式，适应社会发展的要求。资源节约型、环境友好型社会，迫切需要绿色制造。

　　绿色制造又称面向环境的制造（MFE）、环境意识制造（ECM）或清洁制造等。绿色制造是庞大的系统工程，是一个综合考虑环境影响和资源消耗的制造技术。它着眼在产品把对环境的影响和资源、效益充分、综合考虑的现代制造模式，旨在使产品的整个生命周期包括设计、制造、包装、运输、使用到最后报废处理各个环节，实现对环境的负效应最小化、资源的利用率最大化和经济效益最大化。绿色制造是一种全新且符合时展潮流制造模式，它的出现是机械制造业的重大改革。

　　（1）绿色设计。绿色设计即在产品的设计阶段，就将环境因素和防止污染的措施考虑在产品设计中，将产品的环境属性和资源属性，如可拆卸性、可回收性、可制造性等作为设计的目标，并行地考虑并保证产品的功能、质量、寿命和经济性。绿色设计要求在产品设计时，选择与环境友好的材料、机械结构和制造工艺，在适用过程中能耗最低，不产生或少产生毒副作用；在产品生命终结时，要便于产品的拆卸、回收和再利用，所剩废气物最少。研究表明，虽然设计成本可能仅占总成本的10%左右，但是却在很大程度上决定了产品的性能。所以，企业只有在产品设计阶段，根据产品的性能和特点对其采取绿色设计，才能确保环境效益和经济效益实现最大化。通常产品的绿色设计，主要考虑环境因素、产品性能的因素、资源耗费的因素、生产成本的因素等。

　　（2）低物耗的绿色制造技术。原材料（尤其是一些不可再生的金属材料）大量消耗，将不利于全社会的持续发展，因此，在机械加工中应推广资源消耗低的绿色技术。在选择制造材料以及包装材料时，要考虑与环境的协调性。尽量采用精铸、冷挤压等成型技术和工程塑料，取代机械加工，这样可以避免机械加工带来的毛坯耗材、能源消耗和加工费用、加工废弃物污染等。此外，还要积极开发无水干式切削技术，从绿色可持续发展的角度，探讨节水制造的新工艺。还有，若机件的毛坯粗糙，机加工余量较大，不仅消耗较多的原材料，而且生产效率低下。因此，有条件的地区可组织专业化毛坯制造，提高毛坯精度。

　　机械制造企业在生产机械设备时，需要大量钢铁、电力、煤炭和有色金属等资源，随着地球上矿物资源的减少，必须重视节能降耗。例如：改变原来能耗大的机械加工工艺，采用先进的节能新工艺和绿色新工装。加强能源管理及时调整设备负荷，消除滴、漏、跑、冒等浪费现象，避免设备空车运转和机电设备长期处于待电状态。

　　建立健全激励和监督制度。一方面，要建立健全激励制度。可以通过税收或财政补贴等方面的优惠政策，激励企业积极开展对绿色制造新工艺、新技术研究和改革，鼓励他们生产制造绿色成本，降低成产成本。另一方面，建立健全绿色监督机制。包括自我监督、法律监督和公众监督三种方式。自我监督是企业自身对自身的监督；法律监督是政府主管部门通过法律手段对企业进行监督；公众监督是由全民参与，通过投诉举报等方式，对企业不符合制度的方面进行监督。

　　绿色包装的设计除应满足产品包装基本功能外，主要考虑是如何提高资源利用率，包装结构易于拆卸，便于回收处理。进行绿色包装设计的具体原则：简化设计，精简零件；零件多功能化，减少零件数量，降低资源消耗；对包装的整体布置优化设计，使其尽可能“小型化”；回收处理。对生命期结束的产品应及时回收和处理，包括两方面的因素：一方面是防止污染环境；另一方面是拆卸后，部分零部件或材料可以通过修补和改造重新使用，这样就节省了材料和能量。对拆卸后不能使用的零部件，如果制作材料是可再生的，可以回炉后再用；对不可再生的或有毒、对环境有污染的，应采取适当措施处理。此外，回收和处理过程中要避免二次污染。

　　［1］郑华林.制造业的可持续发展绿色制造技术及其实施对策［J］.机械制造，2006，（6）.

　　随着经济的发展，制造业尤其是机械制造业发展进入一个新的发展方向。而机械产品的质量和机械设计以及机械加工有关。机械化以及自动化趋势不断地向前推进，如何不断地提高机械产品的性能成为当前企业面临的突出问题，而机械产品的性能又由机械设计与机械加工中误差的控制有关，机械加工中的误差是和产品的质量效率直接相联系。因此本文将主要对误差产生的原因进行分析，重点从影响机械产品加工质量的机械设计以及机械加工两个方面来具体地阐述，然后在不同的阶段如何控制好误差提高整体的加工质量效率，为机械行业其他的产品加工的误差控制提出宝贵经验。

　　机械产品整个的加工工艺流程依据零件结构以及特性的影响各不相同，但是主要有三种：机械产品的设计、加工以及质量检查。俗话说万事开头难，因此在这个过程中要尽量地控制机械设计阶段产生的误差，并且要在合理的要求范围内来控制误差，不能过分的减少误差，对于某一些粗糙度要求较高的零件，如果过分的减少误差将会起到反面的效果，因此对于机械设计阶段误差的控制需要根据实际产品的性能以及产品在使用过程中所遵循的要求等来综合的考量误差，因此在这个过程中首先要分析在机械设计阶段产生误差的原因。1.1材料的选择问题。对于材料的选择来说，材料的选择属于机械设计阶段，尤其是在对产品的整体结构进行分析的过程中，对于这个结构需要选择什么样的材料，比如比较常见的材料有45号钢，碳素结构钢以及Q460C等材料，这些对于在机械设计阶段提高产品的整体强度性能十分的有必要，比如在应用到汽车马达上的一个小小的同步器锥环，由于起到了变速控制的作用，因此需要高强度以及受到冲击的过程中可以将冲击力尽量地减少，因此在这个设计初级阶段就需要一个是考虑同步器锥环的结构特点，另一个就是要选择耐受性较强的材料，可以抵抗冲击产生的能量，这样就可以极大地减少设计过程中的误差。1.2加工工艺的选择。加工工艺是机械设计完整流程的综合体现，在这个过程中产品是从毛坯件到成品整个的工艺流程设计阶段。比如对于最常见的工程机械挖掘机的动臂零件。由于挖掘机的动臂并不是单纯的某一个规则的形状而是有一定折弯度以及有一些坡口，在这些地方很容易发生应力集中等多种质量问题，并且在设计过程中这个地方如果不好好地进行设计就会产生一些潜在的误差最终影响产品的加工质量。因此需要在最初的下料阶段就需要完整的注意这些特殊的结构，尽可能地将尖角换成圆角这样可以极大地减少应力集中出现的问题，或者是压型以及焊接工艺确定的过程中是选择阻焊还是选择点焊，是通过机器焊接还是通过人工点焊的方式，焊接的方式选择什么样的，是带有一定的坡口的二氧化碳焊接还是焊丝焊接，这些都是在机械设计阶段对工艺的选择确定，如果不能合理有效地选择就会产生误差问题。1.3零件的可加工性问题。材料的选择问题是影响机械设计的关键因素。而材料的选择和加工工艺的确定是密不可分的，需要考虑零件的可加工性，也就是编写作业指导书，这个也是在机械设计阶段来完成的。而还有在机械设计阶段最不能忽视的问题就是产品的可加工性。这个是机械设计阶段重点要进行研究分析的，如果这个阶段不能有效分析，那么将会在后续的加工制造产生较多的质量问题，产生很多的误差问题，因此在机械设计阶段需要重点进行分析。尤其是在机械设计的过程中要根据所加工零件的形状，受力分析以及易发生质量问题的地方，并且在设计的过程中要依据可加工性中不断更改作业指导书，修改加工过程中的工艺，在这个过程中是十分的复杂的，需要依据实际情况来综合的进行考量。

　　对于在新形势下，机械加工误差主要关系到加工精度的控制问题，尤其是一些公差以及误差的范围的确定，我们都知道对于误差来说有尺寸位置误差也叫尺寸公差，还有形位公差是产品在形状和位置上可能产生的一系列误差，那么如何在机械加工环节进行误差的控制呢，需要根据特定的机械类零件来综合的进行考虑。本文将主要通过对于齿轮状的机械类零件在机械加工中误差的控制进行重点分析，因为齿轮在加工过程中对精度的要求是十分高的，并且在机械产品中应用广泛。因此在这个过程中需要重点的考虑。2.1机械加工中误差种类分析，以齿轮类为例。2.1.1径向跳动误差。径向跳动在机械齿轮加工中主要反映的是齿轮的几何偏心，或者是在齿坯在安装过程中产生的偏心情况。也是最难控制的误差之一，需要考虑到齿轮的几何偏心，对于其他的槽轮或者其他的一些需要控制径向跳动公差的机械加工零件需要考虑到各个因素产生的径向跳动误差的各个因素，通过分析各个因素哪一个因素产生的影响最大，从而最终确定影响径向跳动误差的因素，从而在加工过程中进行重点的分析，尽可能地控制，并且实现一定性能的优化。2.1.2滚齿端面跳动误差。端面跳动误差主要和公法线的长度有关，主要反映的是轴齿轮滚齿的运动偏心。它和径向跳动误差是成对出现的，在控制径向跳动误差的过程中还需要考虑端面跳动误差，需要将两者保持在一定的精度范围内，这样加工出来的轴齿轮滚齿才能更加的符合要求，目前对于滚齿的端面跳动误差的测量主要是讲被测量的滚齿放在V型块中，如图1所示。端面上的基准线由V型块来进行确定，并且在这个过程中需要综合考虑齿轮加工的滚齿变化情况，需要不断的调节测量的位置，从而可以更好地提高整体的加工效率。2.1.3粗糙度误差。在前文中初步提到了粗糙度的控制问题，粗糙度并不是越小越好也不是越大越好，对于每一种机械类的产品都不同的粗糙度使用的范围。对于哪些要求加工以及工作环境比较恶劣的情况下，如果粗糙度较小将会给产品的性能的实用性带来一定的挑战。而对于要求比较光滑的使用条件就需要尽可能地减少粗糙度，在粗糙度较小的情况下来进行实际的加工生产，并且粗糙度的控制在机械加工中也是比较难以应对的环节，需要考虑多种因素来调节以及控制粗糙度。2.1.4齿轮机械加工中齿形与齿向误差。前文中提到了对于齿轮类产品的加工精度是十分严格的，严格在对于齿轮类型的零件需要考虑齿形以及齿向误差，这是其他零件所不用考虑的，由于齿轮传动的效率很高，齿轮传动最主要的部位就是齿，依靠齿轮之间的啮合来实现完整的传动过程。因此在机械加工过程中要考虑齿轮机械加工中的齿形以及齿向误差。比如渐开线型的齿轮，渐开线齿形有着良好的传动效率。另外还有齿向误差，齿向误差主要是和齿轮宽度的选择有关系，对于处在一定范围内的齿宽，也就相对应产生一定范围的齿向误差，这一误差是不可能消除的，需要根据具体的条件下，将齿向误差控制在一定的范围内，从而可以有效控制齿向误差。2.2机械加工过程中误差的控制分析。前文中重点分析了机械加工中存在的误差种类，重点是以一种比较特殊的机械零件，齿轮类型的零件作为根本的出发点，在这个过程中如何进行误差的控制呢。依然是以齿轮类型的零件加工中误差的控制来进行实际的研究。2.2.1径向跳动与端面跳动误差的控。轴齿轮滚齿加工过程中产生几何偏心的原因是两个孔与径向跳台之间不能进行安装上的重合。因此采用全新的径向检测装置，通过传感器的实时的控制误差达到两个孔与径向跳台之间进行安装上的重合，如图2所示。具体的原理是：当齿轮的滚齿被送到测量工位的基座上的时候，由传感器固定架来实时的将零件与测量台以及下方的定位孔之间的垂直方向监测是否在一条线上，通过自动调节基座的位置，将三者固定在一条线上，从而保证精度，另外回转台的回转精度也会通过传感器来进行实时的传递信息，从而保证回转精度控制在要求的范围内。从而控制径向跳动误差。2.2.2粗糙度公差的控制。对于粗糙度公差的控制主要依靠磨削来进行控制，对于要求比较高的，粗糙度要求比较大的就需要依靠砂轮进行研磨，在这个过程中要用粗糙度测量仪进行实时的检测，在满足粗糙度要求的一定范围内，要综合考虑粗糙度对于零件使用寿命的影响，并且在这个过程中需要综合的进行考虑，直到完整地将粗糙度控制在合理的要求范围内。2.2.3齿形与齿向误差的控制。对于齿形以及齿向误差的控制主要是在加工滚齿的过程中采用合适的方法来控制齿形以及齿向误差。轴齿轮滚齿的齿形主要是工作部分的齿形，进行齿形确定的方法主要是轮廓线方法，在机械原理中应用理想的齿形轮廓线方法可以描绘出应用轴齿轮滚齿齿形的具体形状，通过轮廓线方法来最终加工出所需要的齿形，从而最终可以将齿形以及齿向误差控制在一个合理的范围内。

　　综上所述，本文主要从在机械设计阶段以及机械加工两个大的方面的误差因素以及误差控制上来综合的叙述，重点分析了机械加工中误差的种类以及各个种类产生的原因，然后重点对齿轮型零件的误差控制进行研究分析，从而也为其他机械零件在机械设计到机械加工过程中误差的控制提供新的方法。

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　　[4]许凌云.机械加工误差分析及精度提高方法[C]//“绿色制造质量管理”——海南省机械工程学会、海南省机械工业质量管理协会2011年会论文集，2011.