博业体育app机械加工技术范例6篇

2023-09-26 08:20:09

　　我国数控加工技术在快速发展的过程中，各种机械工业生产过开始重视数据技术对于企业生产的重要作用。因此，提升相应技术极为重要。只有我们不断的提高机械数控加工技术水平，才能更好的保证企业的生产水平，从而保证企业的经济效益。通过对机械数控加工技术出现的问题进行分析，找到问题的所在，提出相应的解决对策，进一步提高机械数控加工技术水平。

　　对于数控加工技术也就是使用数字化控制来实现更高的生产效益，同时更好的提高机械使用的效率，数控加工技术就是对产品进行机械加工的时候，运用数字化对机械进行控制，加强机械加工的质量。数控加工技术具有这些优点的同时还存在很多的问题，需要及时的做出改进。人们在使用数控加工技术的时候存在很大的效益，在对一些相对较为复杂的工程进行加工的时候，可以更好的保证产品的加工精度，实用性相对较强，对于数控技术加工的产品的准确性较高，产品的质量较好，使用性能也相对稳定，可以很大程度上节约人力物力，也使经济增长获得较好发展，决定了企业在生产中的竞争力，对制造业也有十分重要的影响。在对机械数控技术进行深入研究的过程中，数控技术都是通过计算机网络技术来实现的，对于数控机床的控制和检查都是通过计算机进行准确的处理，在对计算机进行数控加工中起到了决定性作用，随着计算机不断的发展，也就带动了数控技术的改革，在进入微电子时代很大程度上促进了数控技术的发展。这也就表示对于机械数控加工技术理论上可以得到更好的改进和提高，这就需要我们对机械数控加工技术不断的进行完善，进一步提高数控加工技术的工作效率，不断的跟上时代的进步，提高企业生产效益。机械数控加工技术具有较强的灵活性和便捷性，同时数控技术主要就是以计算机和信息技术的运用作为中心，不断的更新数控技术的新工艺，机械数控加工技术和信息技术也会随着社会的发展不断的提高，数控技术在设备加工、运行程序、管理维护等方面也需要不断的进行改进。在微电子投入使用的同时，对于机械数控加工技术来说，不仅仅可以提高工作的效率和质量，还要完善机械数控加工的工作模式，增强机械数控加工的稳定性。数控加工技术需要不断的提高，更好的促进我国企业的生产，促进我国经济的发展。

　　机械数控技术在实际的操作过程主要就是依靠计算机程序编写来完成，在对程序编写的过程也就决定了数控机床的生产效率，因此在对数控机床程序编写上进行优化，也就可以更好的提高机械的生产效率，其中对于这些优势主要通过以下方面体现：首先，对数控技术程序进行优化可以更好的保证机床的使用功能，实现机床使用的效益最大化；其次，对于程序优化工作，可以更好的保证机床的操作顺利完成，节约大量的时间，提高数控机床的工作效率；最后，优化程序可以有效的避免机床在空刀时候的运行几率。通过上面的三点可以看出，优化机床程序编写可以更好的保证数控机床的工作效率。

　　数控机床的操刀路线是机械数控技工技术的重要环节，对于操刀的准确性可以有效的提高工作效率，在机械进行大规模的加工的时候，对于数控机床都会进行规范化的处理，根据实际的生产需求，对机械的操刀路线进行合理安排，对操刀位置进行有效的确定，更好的缩短换刀的时间，也可以更好的保证设备的损耗，也能整体提高工作效率，在一定程度上节约企业的生产成本。

　　机械数控加工技术在企业中运用十分的广泛，企业在对数控机床加工技术运用的过程中，由于受到环境的影响，设备本身存在很多的问题，在这样的条件下，企业在实际生产中就会造成严重的影响，同时需要对磨损程度不同的机床进行合理的分配，同时对于不同加工设备的选择采用更加合适的机床进行加工，在企业生产中不能一味的追求速度，在对一些初步加工的零件可以采用一些精度不高的机床进行加工，对于这样的操作虽然可以暂时提升效率，但设备在生产时，难免会有一定磨损。因此为提升技术水平，需要完善设备的运行状态，要对设备检修、做好日常维护才能有效提升机械数据加工生产品质。

　　在对数控机床加工中编程人员也起到十分重要的作用，因此对于编程人员的专业水平也有很高的要求，编程人员的知识强弱关系着程序质量，如果可优化数据技术编号，要对有关人员培养，提升他们的专业技术，让数控加工方式可以达到最佳的生产方式，有效提升机床加工技术、生产质量。企业人才培养是企业发展的基础，只有提升人才质量才可确保企业发展，并获得更多、更好地经济效益，更有利于本身资产的积累，对企业发展极为有帮助。

　　在机床加工中切削刀是机床加工中的重要工具，对整体的加工质量和工作效率都有十分重要的影响，对采用的刀具材料和加工平均有影响。如在采用刀具耐磨性上，高度钢刀比不上硬质合金刀具。在实际运用中，生产的质量也会受到影响，企业在经济允许的情况下机械加工，通过提升刀具性能，可有效提升机械数控的加工技术水平。另外，在对不同的产品生产中，采用的加工方式不同，因此在选择刀具的时候也存在差异，并不是所有的数控加工机床都可以采用不同的刀具，例如，生产中使用的刀具有球头形的，很多切削刀都是运用这种模式进行，在采用这种专业的刀具时才能更好的保证切削的效果。因此，在数控机床加工中，对不同形式的加工技术需要采用不同的加工工具，才能更好的保证生产效益。

　　在对数控设备加工中，需要更好的管理数控设备，对设备进行定期的维护，数控设备与其他的设备不同，所以在管理方法上也要采用不同的处理方法，很多的制造企业都是运用计算机进行集中的管理，通过计算机技术将设备信息进行综合性的处理，通过信息的共享实现技术的交流，有效的保证设备的正常操作，减少使用之前的准备工作，对路线进行及时的优化，提高生产效益。

　　现代化工业在不断发展，数字化信息技术，也要和时代同步，将数控技术可以更好运用，以此提升工业生产的能力。国家相关部门更是要重视有关技术的研究、开发，提出新技术，并拟定符合我们国家实际情况的优化办法，切实提升机械的数控加工技术。

　　[1]贾殿涛，孙玉华.要重视以人为本的机床数控化改造[J].装备机械，2013（02）.

　　拟实制造技术是指通过模拟从产品设计、制造到装配的全过程，对设计与制造过程中可能出现的问题进行分析与预测，从而提出改进措施，以实现产品从开发到制造整个过程的优化，达到降低产品生命周期、减小开发风险、提高经济效益的目的。而机械加工过程仿真在拟实制造中占有重要地位，它通过对机床－工件－刀具构成的工艺系统中的各种加工信息的有效预测与优化，为实际加工过程智能化提供了坚实的基础，是研究加工过程的重要手段。

　　从产品的开发角度讲，拟实制造实际就是在计算机上全面仿真产品从设计到制造、装配的全过程，贯穿了产品的整个生命周期，主要由五个阶段组成：1、概念设计阶段。包括产品的运动学分析与运动学仿线、详细设计阶段。指的是对产品整个加工过程的仿真模拟。包括对工件几何参数及干涉进行校验的几何仿真过程、对加工过程中各项物理参数进行预测与分析的物理仿真过程及产品的装配过程仿线、加工制造阶段。包括工厂设计、制造车间设计、生产计划与作业计划调度及各级控制器的设计。4、测试阶段。测试仿线、培训与维护阶段。训练用仿真器，包括对操作员的培训过程及产品的二维维护。因此，拟实制造可分为以下几个工作层次：工厂级、车间级、调度级及具体的加工过程、各制造单元等层次。

　　对于拟实制造技术，当前的研究重点主要集中在对该项技术的理论研究与各级仿真环境的构造与实践的尝试。理论研究包括对虚拟制造技术与虚拟制造系统（VMT/VMS）概念的探讨，拟实制造系统的构成，整个系统中模型的构成、建模方法及模型的集成等。而在实践尝试方面则从实验室角度实现虚拟工厂、虚拟车间的设计及工厂级、车间级各种设备的调度与信息的集成处理，各具体加工过程、加工单元的仿真等。在国内，VMT技术也得到极大重视。在模型的建模方法、生产过程模拟、控制等方面也作了大量的研究工作。同时将神经网络、人工智能技术引入到VMS过程当中，建立了虚拟工厂级、车间级的设计与调度系统。

　　目前进行的机械加工过程仿真，主要存在以下两种情况：一种是从研究金属切削的角度出发，仿真某具体切削过程内部各因素的变化过程，研究其切削机理，供生产实际与研究应用；另一种是将加工过程仿真作为系统的一部分，重点在于构造完整的拟实制造系统。但这两种方式的仿真方法是相同的，即对机加工艺系统建立连续变化模型，然后用数学离散方法将连续模型离散为断续点，通过分析这些离散点的物理因素变化情况来仿真加工过程。

　　由于机加过程仿真还处于起步阶段，所以目前还存在着一些问题：1、仿真的加工形式少，研究范围窄。目前的仿要集中于铣、磨两种。即使在这两种加工方法上，仿真也局限在很窄的范围内。如铣削中多是仿真棒铣刀与端铣刀，而这种仿真系统对其它种类的铣刀，如加工成形表面则无能为力。其原因是机械加工种类繁多，存在着车、铣、刨、磨、镗等多种加工形式；另一方面加工理论复杂，不同的加工方法、刀具形状的加工模型有较大差别。目前，仿真系统进行几何仿真，即对刀位轨迹、工件与刀具的干涉校验等，又称之为NC校验。但在机械加工过程中，几何校验只是前提条件。2、物理仿真考虑理想状态，与实际有较大差距。在目前的仿真系统中预先设定了大量假设因素，如设定工艺系统刚性要满足无振动，加工材料结构统一、无硬点等缺陷，刀具无磨损等。这种假定的理想状态不能将切削过程中的随机干扰，如工件硬点造成的材质变化等因素考虑进去，使仿真系统不能线、仿真手段限制仿真系统的发展。计算机技术的发展与仿真技术紧密相连，过去由于计算机软、硬件的限制，仿真时间很长。目前应用C++语言及面向对象的方法开发仿真系统已成为发展潮流。

　　在拟实制造过程中，产品的详细设计阶段实际上就是对产品的机械加工过程的仿真，即对机床-工件-刀具构成的工艺系统中的各种信息的分析与预测。它包括几何仿真与物理仿真两方面的内容，几何仿真包含刀位轨迹验证，工件与机床、刀具的干涉校验；物理仿真包括对各种物理因素的分析与预测，主要有切削力、刀具磨损、切削振动、切削温度、工件表面光洁度等。同时，几何仿真、物理仿真及其中各要素之间有密切的联系，如刀位轨迹与干涉、切削力直接影响到振动、工件表面质量、刀具磨损等。

　　车削加工是目前应用最广泛的加工方法之一，因此对数控车削加工过程进行仿真具有重要的理论研究与实际应用价值。

　　数控加工技术是一种新型的机械加工方式，近年来，我国在较大范围内都应用了数控技术，并取得了较大的发展。数控技术利用本身的自动化技术，能对机械的加工进行有效的控制，使机械加工的技术性和准确度有了极大的提高。

　　数控技术就是把计算机技术、光机电技术、机械制造技术等一些传统技术与高精度的加工技术、自动化技术等本身特有的技术相结合，从而提高机械加工的质量。从另一方面讲运用数字控制的技术能进行更精密、更高效的加工机械。与传统的加工技术相比更具操作性与灵活性，对企业加工产品的质量和效率有着直接的影响。现阶段的数控加工就是将编制好的程序利用计算机的操作实现控制。其具有以下几个特点：多道加工的程序就由一次装夹的工作来完成，既缩短了辅助的时间也保证了加工产品的精准度。能完成传统加工方式不能完成的繁杂零件，使零件的曲面形状能更高品质的加工完成。采用标准的模块化工具，大大减少了安装、换刀的时间，使工具管理的水平和工具的标准化程度得到了提高。在改换加工产品时，只要简单的改变一下数控加工的参数程序，就能对新产品进行加工，极大的方便了企业新产品的研究。

　　在安装、搬运大型的集装箱和在恶劣的环境下工作时，工业机器人就起到了非常大的作用。工业机器人主要是将执行机构、驱动单元、控制单元相结合。在实际操控时，由像人类中枢神经作用的控制单元支配着其他程序的工作，由计算机的系统组成，一般都是通过向内核输入相应的程序并向驱动单元发号施令，指示工业机器人做出原本设置的工作。并同时担任着检测的责任，如发生故障、有错误出现时，会自动的由传感系统反应到控制单元，对控制单元进行相应的保护并发出警告信号。执行机构主要服务于机械的构件和系统，并利用动力部分给执行机构传递动力，在驱动单元的影响下保证执行机构的规定工作。工业机器人主要在一些机器的生产线中被广泛的应用。是按照装置的程序，沿着运动的轨迹、动作，实现搬运货物、抓取货物等简单的自动化工作。而在工业作业中被广泛的使用，工业机器人可代替人工的劳动力，代替人类在恶劣的工作环境下进行工作。例如在喷砂、喷漆等工作中，可降低人类身体受到损害的程度，也在一定程度上节省了不必要的劳动力。工业机器人还被应用到太空环境、深水作业环境等一些人类无法达到的作业中。数控工业机器人的运用在保证产品质量的同时也提高了企业生产的效率，在工业生产中有着重要的影响。

　　在机械加工的过程中机床的设备被作为最重要的一部分，控制能力比较好的机床设备在实现自动化的机械加工中有着举足轻重的作用。而数控机床就是将计算机中的操作装置利用在机床上，数控技术能有效的控制机床设备，对机床设备的工作做到监督，数控技术为机械的创造提供了一个较好的机床控制能力，既确保了机械制造的质量同时也使机床机械的加工效率得到提高。其工作的原理为把加工机械的步骤、具体的操作方法等程序编程在数控器中，利用输入的程序数据进行对机床的有效控制，从而完成对机械加工的工作。

　　数控技术为汽车制造业提供了有效的技术保障，高效的机械加工技术对汽车制造业的发展起到了至关重要的作用。数控技术在汽车制造业中的有效应用，为汽车机械的加工给予了一种技术支撑，使汽车零件加工的技术得到提高并更加完善。数控技术对汽车机械的加工是将高效的机床加工和高速加工汽车零件技术相互结合为原理，利用数控技术具有的虚拟技术、集成技术等制造技术，将复杂的汽车零件进行简化，从而更好的加工零件，既保证了汽车零件加工的质量也提高了零件加工的生产效率。大力推动了我国汽车制造业的蓬勃发展，也使汽车企业的经济效益得到提高。

　　数控技术越来越受到企业的大量应用，但随着社会发展需求的不断增高，对数控技术的要求也有所增加。但我国数控技术应用较晚技术相对的落后，远远满足不了现形式下的需求，因此，我国要提高数控加工技术，向经济型的数控技术中发展，尽可能的加强机械产品的可靠性。还要及时淘汰落后陈旧的设备，这样既增强了企业资源配置的合理性，还能提高企业的生产水平和生博业体育产效率。

　　机械生产中的分析图样、计算数值、编写加工零部件的程序、工艺流程的确定等大多都是由人工完成的，这样使加工机械的效率过低，准确度下降。所以，应快速的进行从人工编程到自动编程的转变，由计算机替代人工来完成计算数值、编写加工零部件的程序、工艺流程的编制等工作，这样不仅极大的提高了工作效率节约了大量的人力物力，还保证了产品的质量。

　　我国有一部分的企业没有认识到数控技术对企业发展的重要性，导致企业对数控加工技术开展缓慢、积极性不高。这就需要增强企业领导对数控技术的先进性进行了解与认识，意识到数控技术对企业带来的利益。支持和鼓励大力发展数控加工的技术，还要对企业的员工进行技术的培训，熟练的掌握数控加工的技术和相关的知识，让数控技术在企业内部大力的发展。

　　工业的发展是我国经济发展的主要手段，数控技术在机械加工企业的不断运用，既保证了企业机械加工的质量又提高了机械加工的速度，能有效的减小在机械加工中出现的误差。

　　[1] 丛高祥，陈丽，李凯，等.浅谈数控技术在机械加工中的应用与发展前景[J].价值工程，2011，（03）.

　　[2] 李大英，吴伯柱.数控技术的发展趋势探讨[J].科学咨询（科技・管理），2011，（06）.

　　关键词:机械加工 精度 工艺系统 质量1、机械加工精度1.1 机械加工精度的含义及内容加工精度是指零件经过加工后的尺寸、几何形状以及各表面相互位置等参数的实际值与理想值相符合的程度,而它们之间的偏离程度则称为加工误差。加工精度在数值上通过加工误差的大小来表示。零件的几何参数包括几何形状、尺寸和相互位置三个方面,

　　(2)几何形状精度。几何形状精度用来限制加工表面宏观几何形状误差,如圆度、圆柱度、平面度、直线)相互位置精度。相互位置精度用来限制加工表面与其基准间的相互位置误差,如平行度、垂直度、同轴度、位置度零件各差来表示的要求和允许用专门的符明。在相同中的各种因对准确和完足产品的工加工方法,的生产条件下所加工出来的一批零件,由于加工素的影响,其尺寸、形状和表面相互位置不会绝全一致,总是存在一定的加工误差。同时,从满作要求的公差范围的前提下,要采取合理的经济以提高机械加工的生产率和经济性。1.2影响加工精度的原始误差机械加工中,多方面的因素都对工艺系统产生影响,从而造成各种各样的原始误差。这些原始误差,一部分与工艺系统本身的结构状态有关,一部分与切削过程有关。

　　(1)工艺系统的几何误差。工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差,机床的几何误差、调整误差,刀具和夹具的制造误差,工件的装夹误差以及工艺系统磨损所引起的误差。

　　为了提高我国综合国力以及社会经济水平，近年来，我国的各项经济建设的范围和规模不断扩大，机械加工行业的机械化程度亦在不断提高，对我国整个国民经济的发展起到了巨大的支撑作用。但是，在当前我国机械加工领域中，新型机械技术的应用与发展仍存在一些问题，唯有客观地探究其成因并采取科学的解决措施和创新方向，方能有效地支撑我国机械加工行业的需求。

　　20世纪后期开始，精密和超精密加工随着社会的发展和科技的进步投入到机械加工事业中，对整个社会的工业和经济发展有着深远的意义，左右着整个机械加工行业的发展方向和轨迹，如今的信息技术、汽车工程乃至航天技术，都离不开精密和超精密加工[1]。目前，精密和超精密加工已成为决定一个国家机械制造行业水平的核心内容，在未来的发展中，包括离子束和三维曲面等内容的高性能机械技术也必定会成为机械行业发展的重点和方向。

　　在当前的机械加工行业的具体实践中，切削加工无疑是最基础，也是最常见的内容，因此，在无法从根本上创新和颠覆这一加工方式的现实下，必须采取有效的技术手段缩短切削加工耗费的时间和成本，从而获得效率的最大化提升博业体育app。目前，高速和超高速被业界和学术界普遍认可为最大程度的提高效率的重要方法。换言之，即切削加工技术的未来发展途径，包括高速软切、高速干切削、大进给切削等。如此，不仅可以直接提升生产效率，还可以促进整个机械加工行业的协同发展[2]。

　　在信息技术高度发达的今天，机械加工中的自动化和数字化水平在一定程度上决定了一个国家的生产力，也是各国科学界研究的重点方向。早在20世纪中后期，西方发达资本主义国家就依靠信息技术的发展实现了工业的自动化、数字化发展，即可以最大程度地提高加工效率，也可以凭借完善的过程控制确保生产质量，是内燃机发明后最具意义的生产力革命，直接改变了整个社会形态。但是，由于受到各种主客观因素的长期影响，我国的机械加工水平长期以来处于较为落后的状态，所采取的机械技术更是远远落后于时代，从电机模式到生产线模式，再到系统加工和无人化流水线，每一步都显现出了我们努力加强机械技术的决心，也从客观上反映出机械技术对于一个国家的机械加工行业的重要影响。因此，在未来信息技术不断发展和推广的趋势下，自动化和数字化的机械技术的应用会越来越广泛。

　　近年来，我国机械加工行业的发展状态比较良好，新型机械技术也不断涌现，但是，我们需要客观地认识到，与部分发达国家相比，我国仍存在一定的差距，因而必须从机械技术在机械加工行业应用的过程中发现问题，并采取科学、有效的解决措施。

　　我国的机械加工行业较部分发达国家而言比较缓慢，主要与我国缺乏相关专业人才存在密切联系。机械加工行业和机械技术开发中蕴含了多个学科的内容，需要具有综合能力的建筑人才予以支持。但是，近年来我国机械加工行业并未重视相关管理人才的培养，由此导致了该方面技术人才的学历普遍偏低，工作经验亦比较有限。该种情况在一定程度上导致了我国建筑行业的相关专业人才排斥新机械，有的即使接触到了新型机械，却仍保持着比较传统的、保守的建设观念，并不能对新型机械加以有效应用。

　　我国机械的生产制造，无论在企业数量还是生产规模方面均发生了一定的变化，取得了一定的进步。但是，我国机械加工制造的总体规模并不能完全满足我国的实际需求，与部分发达国家的生产制造规模之间亦存在一定差距，部分机械加工和制造企业的规模甚至仅相当于国外机械生产制造企业的一个车间[3]。因此，我国当前的机械加工行业的生产制造规模仍处于初级发展阶段，基本上是在模仿生产，缺少自主研发的产品，不具有较强的综合实力。

　　在我国，由于客观情况的影响，许多企业或研发机构虽然研究出了颇具新意，并且技术含量较高的机械技术，但是由于我国整体工业水平和科技水平的局限，并不能得到市场的普遍认可，并且新技术价格较高，其吸引性随之进一步的降低。因此，许多企业在生产经营中，由于价格因素而不愿接受新型的机械技术，且原有的机械技术的可靠性和可预测性较为明确，因此，使新型机械技术无法占据应有的市场空间，这就极大地阻碍了其进一步的发展。

　　在机械加工的生产过程中，所选取零件的计量与检测水平高度会直接影响整个机械加工的精确度，也左右着生产效率。要提高机械加工行业的发展水平，最基础，也是最根本的方法就是提高其计量和检测水平，从而切实保障机械技术的效果和质量。

　　我国若能够培养大批具有机械、工程等多领域知识的综合素质较高的人才，在一定程度上将为机械加工行业提供更加充足的人才支持力量，继而促进新型机械的推广和应用，提升新型机械在生产和加工中的实际应用价值，为其未来的发展打下坚实的基础。

　　现阶段，我国的机械加工行业所应用的机械设备大多为传统机械设备，面对当今我国机械加工行业的实际需求，我国必须重视对小型、便捷，能够进行计算机程序操控并且所需操作人员较少的机械设备的生产制造。通过这种新型机械实现无人化工厂，有效地减少工业生产的危险，在保证工期的同时提高质量。因此，我国必须在制度上予以一定的支持，在确保企业和研究结构作为市场主体的同时，对其未来发展的途径进行相应的指导和规范。综上所述，由于长期以来各种因素的影响，和西方发达资本主义国家相比，我国机械加工行业长期以来均在应用传统的、常规的、旧类的机械设备，其水平和质量有待提高。因此，随着科学技术的发展以及我国社会经济水平的提高，机械行业越来越需要高科技含量的机械技术，以满足现实的需要。在这种情况下，我国有必要更新观念，积极培养相关专业人才，提高政策方面对于新型机械生产制造的支持力度，促使新型机械获得良好发展。

　　【1】贺瑞平.现代机械制造加工新技术探讨[J].黑龙江科技信息,2015(29):44-46.

　　在社会经济当中，机械制造起着支柱性作用，决定着工业生产、人们生活等诸多方面的发展水平。近些年来，我国机械制造行业发展迅猛，在机械制造工艺与精密加工技术水平方面有了长足进步，对社会经济发展起到了一定促进作用。因此，加强现代机械制造工艺与精密加工技术的研究，将其更好地运用于实际当中，有着重要的现实意义。

　　从技术层面来说，现代机械制造工艺与精密加工技术之间存在密切的联系，这种联系体现在许多方面，包括调研与开发产品、产品制造的工艺流程以及产品的加工制造与销售等，贯穿了整个产品制造的过程。在这种密切关联的特点之下，任何一个方面出现问题，都会对产品产生极大的影响，降低产品的性能和质量，因此，在机械设计与制造时，需要充分认识到制造工艺与精密加工的关联性，考虑彼此间的相互影响，提高机械产品的可靠性[1]。

　　在现代机械产品当中，传统的粗加工、技术含量低的产品已经被市场所淘汰，价值不断降低，高精度、高科技的机械产品是现代机械行业的主流产品。现代机械产品优势主要体现在技术含量当中，因此，要想保持机械产品的市场优势，必须加强对产品设计、加工制造等环节技术水平的提升，通过对信息技术、计算机技术、传感技术和自动化技术等先进技术的系统性运用，来提升产品的技术水平，使其保持更强的市场竞争力。

　　在现代经济全球化的环境中，机械产品的竞争已经不再仅仅局限于地区或国家之中，更是一种国际性的竞争，既包括市场的竞争，也包括技术的竞争，在这种白热化的竞争之下，对制造工艺和精密加工技术提出了更高要求，只有保证制造工艺和精密加工技术的先进性，才能使加工制造的机械产品在全球化竞争中赢得一席之地。因此，必须从全球化发展的角度，不断加强对现代机械制造工艺和精密加工技术的投入与研发，提升产品整体的竞争能力，适应全球化发展的需求。

　　在现代机械制造工艺中，包括许多方面的内容，比如车、钳、铣和焊等，其中，焊接是应用最为广泛的一种制造工艺，本文就对焊接工艺应用进行浅析：

　　在气体保护焊工艺中，以砌体作为被焊接物体的保护介质，以电弧作为热源，其焊接基本原理为：在焊接过程中，电弧周边会产生气体保护层，该保护层可以有效分隔熔池、电弧与空气，减轻有害气体对焊接造成的不良影响，使电弧的燃烧达到最大程度地利用，提高焊接的质量。在气体保护焊工艺中，应用最为广泛的保护气体是二氧化碳，其优点是容易获取，性价比强，有助于降低机械产品制造的成本[2]。

　　电阻焊工艺是分别将电源的正、负极连接到焊接物体上，然后在通电条件下，电流从焊接物中通过时，会引起焊接物接触面与周边发生“店长效应”，进而起到熔化、融合焊接物的效果，实现压力焊接的目标。电阻焊工艺的优点是焊接效率高、焊接效果好、焊接时间短、能够全面机械化操作、噪声或气体污染相对较小等，但也存在一定不足，比如焊接设备投入大、维护成本高以及缺乏有效无损检测手段等。就当前机械加工制造情况而言，电阻焊工艺在一些领域内有着广泛应用，比如家电、汽车和航空航天等。

　　埋弧焊工艺是通过将电弧在焊剂层下燃烧，熔化焊剂层使焊接物与被焊接物连接在一起的一种工艺，根据焊接接入方式的不同，可以分为半自动焊接和自动焊接两种。其中，半自动焊接是通过借助送丝机完成焊丝的送入，然后通过人工将移动电弧送入，增加了人力成本，在现代机械加工制造中应用较少。自动焊接就是指移动电弧和焊丝的送入均通过机械完成，自动完成焊接操作过程，是当前埋弧焊工艺使用的主要方式。以钢筋焊接为例，以电渣压力焊代替半自动埋弧焊后，其生产效率得到提高，焊缝质量更加可靠，且劳动条件也更为良好，半自动埋弧焊被逐渐淘汰也是现代机械制造工艺发展趋势的体现。在埋弧焊工艺使用中，焊剂对焊接质量有着较大的影响，需要做好焊剂的选用；同时，焊剂碱度体现着焊接的应用电流、焊接工艺水平以及钢材级别等技术指标，也需要特别重视焊剂碱度。

　　搅拌摩擦焊工艺的优点主要是对焊剂、焊丝和焊条以及保护气体等消耗性材料基本没有需求，只要在焊接搅拌头条件下，就可以完成焊接过程，尤其是在铝合金材料的焊接中，在低温焊接条件下，1个焊接搅拌头能够完成800m的焊接要求。搅拌摩擦焊接工艺出现于上世纪90年代初，工艺水平较为成熟，在铁路、船舶、飞机以及车辆等机械制造业中有着广泛应用。

　　螺旋焊工艺需要先连接螺柱与管件或者板件，然后向接触面引入电弧，使的两种物体的接触面熔化在一起，最后在对螺柱进行压力焊接。螺旋焊接有拉弧式和储能式两种，前者主要应用于重工业焊接，后者的熔深小，在薄板焊接方面应用较多。此焊接工艺最大的优点是不会出现漏气漏水等问题，安全性较高，在现代机械制造业中应用也较为普遍。

　　在现代机械的精密加工技术中，根据其加工方式、特征的不同，可以将其分成多个种类，比如精密切削技术、超精密研磨技术和微细加工技术以及纳米技术等。其中，精密切削技术主要是排除影响机器、工件的各种外界因素，得到符合要求的切削产品，精密切削技术使用的加床要有足够的刚度，且温度上升时也不会出现变形，抗震性能优良，其实现方法有两种，一是提高机床主轴转速，二是通过精密定位、精密控制先进技术的应用[3]。超精密研磨技术主要是为了提高粗糙度限定产品的精密度，此时，传统的研磨、抛光等技术无法满足需求，就必须要借助超精密研磨技术，比如原子级研磨抛光硅片等。

　　综上所述，在现代机械制造业中，传统的机械制造工艺和加工技术已经无法适应机械制造业发展的需求，做好现代机械制造工艺和加工技术的研发，将其更好地运用于机械制造当中，对机械制造业的持续、健康发展有着重要意义。